Размер:
A A A
Цвет: C C C
Изображения Вкл. Выкл.
Обычная версия сайта
+7 8482 54-64-51 (приёмная проректора по научно-инновационной деятельности)


Нашли опечатку?
Выделите её, нажмите Ctrl+Enter и отправьте нам уведомление.
Спасибо за ваше внимание!

Изготовление опытных изделий из полимеров, стали и цветных металлов

Область применения

Создание сложных изделий машиностроения и приборостроения, робототехники, медицинской и учебной техники.

Описание

Выполняется изготовление изделий по документации заказчика с применением технологий

– вакуумного литья полимеров, в том числе, композиционных материалов, а также цветных сплавов и нержавеющих металлов

– обработки на станках с числовым программным управлением (фрезерная, токарная, гравировальная, размерная резка)

– лазерной сварки, термообработки и наплавки;

– изготовления и заточки режущего инструмента из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов.

Участок вакуумного литья полимеров

На участке производится получение эластичных силиконовых форм и последующее вакуумное литьё в них полиуретановых смол, литейного воска и других полимерных композиций для последующего литья металлов по выплавляемым моделям.

Материалы для литья в силиконовые формы:

– двухкомпонентные полиуретаны, которые обладают различными физико-механическими свойствами, в том числе свойствами основных конструкционных пластиков (АБС, полиамид, полиэтилен)

– резины различной твёрдости.

Для литья оптических деталей используются прозрачные полиуретаны.

Выбор цветности деталей, окрашиваемых в массе, производится по каталогу цветов материалов.

Фактура поверхностей изготавливаемых деталей: ровная матовая, крупный и мелкий песок, глянцевая.

Применяется армирование деталей закладными элементами.

Участок вакуумного литья металлов

Участок предназначен для точного литья нержавеющих сталей, цветных металлов (алюминий и его сплавы, латуни, бронзы, меди и её сплавы, драгметаллы).

Участок лазерных технологий

Участок предназначен для лазерной сварки, термообработки и наплавки.

Участок автоматизированной механической обработки

Участок предназначен для автоматизации процессов заточки и изготовления режущего инструмента из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов (концевых сверл, зенкеров, метчиков, развёрток), а также заготовок изделий, имеющих форму тел вращения.

На участке также производится высокоточная скоростная обработка полимеров и цветных металлов, применительно к моделированию, изготовлению штампов, клише, литейных и пресс-форм, рельефных знаков, прототипов продукции, изделий с 2D/3D-гравировкой.

Ориентировочная стоимость

Стоимость определяется после проведения расчётов.

Оборудование

Система для вакуумного литья полимеров в эластичные формы 5/04 SLM

Система предназначена для получения эластичных силиконовых форм и последующего вакуумного литья в них полиуретановых смол, литейного воска и других полимерных композиций. Встроенный программируемый логический контроллер обеспечивает автоматическую работу установки с 20 наименованиями полиуретановых смол.

Объём заливки – не менее 5,0 кг.

Максимальные размеры литьевой формы: 750х900х750 мм.

Глубина вакуума: 0,5 миллибар.

Энергообеспечение: 380 В, 3,5 кВт.

В комплект оборудования для вакуумного литья входят два термошкафа. Диапазон регулирования температуры в термошкафах участка: температура окружающей среды +5...+300 °С.

Области применения системы 5/04 SLM: проверка конструкции изделий; мелкосерийное производство изделий из полиуретана; производство пресс-форм.

Средняя стойкость силиконовых форм – до 50 циклов. В системе 5/04 SLM для получения силиконовых форм используются мастер-модели изделий. В нашем случае это DLP-модели, изготовленные на установке PERFACTORY® Xede.

В силиконовые формы производится литьё полиуретановых смол или воска для последующего литья металлов по выплавляемым моделям. Мастер-модель располагают в деревянной опоке, опоку помещают в литейную машину, где предварительно в специальной ёмкости производят смешение компонентов силикона. Затем силикон выливают в опоку. Вакуум применяют с целью удаления воздуха из жидких компонентов, обеспечения требуемого качества форм и отливок. В течение 40 минут после заливки силикон полимеризуется. Затем форму разрезают на части, модель извлекают из формы.

При изготовлении изделий с применением силиконовых форм литейные материалы и формы перед заливкой выдерживают в термошкафу при температуре 70 °С (предварительная термоподготовка). После заливки полиуретановой смолы в вакууме форма возвращается в термошкаф, где происходит полимеризация полиуретана в оптимальных условиях. Второй термошкаф участка используется для хранения расходных материалов при стабильной температуре (около 35 °С).

Комплекс для вакуумного литья цветных сплавов и нержавеющих сталей Proficast IRC 1000 и SGA 3500

Комплекс содержит литейную вакуумную машину IRC 1000, вакуумный миксер для изготовления монолитных гипсокерамических форм, прокалочные печи для выплавления и выжигания восковых и полимерных литейных моделей, оборудование и инструменты для пост-обработки отливок, расходные материалы и запасные части.

Технические характеристики

  • нагрев индуктивный, частота 25 кГц; мощность 30 кВт (380 В)
  • габариты 2100×1100х1550 мм; масса не более 450 кг
  • защитный газ – аргон, азот; избыточное давление до 2 бар
  • потребление тока, до 55 А
  • основные параметры, не менее:
    • объём тигля 10 л; максимальный размер опоки Ø 550x700 мм
    • рабочая температура 1200 °C.

Комплекс вакуумного литья конструкционных и нержавеющих сталей содержит литейную вакуумную машину SGA 3500 с опрокидывающимся (поворотным) тиглем.

Машина оборудована тактильным дисплеем, программатором, системой адаптации для точной установки параметров нагрева для плавки различных видов стали. Закладка стали в тигель производится через верхнюю крышку, установка опоки с формой – через боковую дверцу вакуумной камеры, расположенной под тиглем. Металл может быть слит в одну или поочередно в несколько форм.

Технические характеристики

  • объем тигля 3,5 л
  • максимальные размеры формы не менее 500х500х500 мм
  • максимальная температура расплава в тигле 1750 °С
  • время цикла плавки металла не более 30 мин.
  • подача защитного газа (аргон, азот) в тигельную камеру под давлением не менее 5 бар
  • подача воздуха в тигельную камеру под давлением 6 бар при расходе воздуха 350 л/мин
  • подача воды в систему охлаждения под давлением 5 бар при расходе воды 10 л/мин
  • масса машины в инсталлированной состоянии не более 2,3 т
  • вакуумный насос с производительностью 100 см3
  • холодильник системы охлаждения мощностью 14 кВт
  • электропитание 380 В, не более 23 кВт.
Комплект оборудования ЛКД4 — 015.150 для лазерной сварки, термообработки и наплавки

Лазерный комплекс использует два лазерных источника излучения: диодного лазера с оптической накачкой и импульсного волоконного лазера. В комплексе ЛКД4 — 015.150 применяется квазиимпульсный лазер YLR-150/1500-QCW-AC («ИРЭ-Полюс», Россия). Оптическая схема сведения лучей от двух лазеров позволяет формировать коллимированные (содержащие параллельные световые лучи) пучки, осуществить сведение лучей на одну ось и использовать для обоих пучков общий фокусирующий объектив. Обеспечивается управление пространственно-временными параметрами каждого из пучков отдельно. Оборудование является уникальным, не имеет прямых аналогов.

В состав комплекса входят подсистемы:

  • оптическая (контрольно-фокусирующая), в том числе: объективы, коллиматор, телескопы с системой регулировки размера пятна
  • телевизионного контроля и освещения
  • координатных перемещений, в том числе:
    • предметный стол с пазами для закрепления изделий, с ручным перемещением, 150×150 мм
    • Z-манипулятор с приводом вертикального перемещения изделия и рабочего органа
    • автоматизированный прецизионный XY-стол, вращательный привод – ось φ
  • пневматическая (для подачи газов в зону обработки), в том числе: фильтры-регуляторы, сопла, устройство контроля подачи защитного газа, ротаметр
  • охлаждения лазеров
  • управления приводами и режимами работы, включая пульт ручного управления и контроллер с системным программным обеспечением
  • питания лазеров и функциональных модулей.

СПО комплекса предназначено для обеспечения

  • загрузки и обработки файлов заданий
  • синхронного управления приводами стола и источниками питания лазеров
  • визуального слежения за процессом обработки/сварки (TВ-канал)
  • интерактивной установки, контроля и управления параметрами процессов
  • индикации величин технологических параметров в процессе обработки.

Технические характеристики

  • Длина волны основного/вспомогательного излучения 1,07/0,63 мкм
  • Режим работы лазеров: импульсный/непрерывный
  • Пиковая мощность 1500 Вт
  • Фокусное расстояние объективов 64 и 100 мм
  • Увеличение телевизионной системы не менее 60
  • Размер пятна излучения в зоне обработки 0,3...1 мм (для волоконного лазера)
  • Рабочий ход стола по осям Х и Y не менее 250 мм
  • Рабочий ход стола по оси Z 0-250 мм(перемещение фокусировки пятна на поверхности детали)
  • Точность позиционирования по X и Y не менее 30 мкм
  • Дискретность перемещения по координатам X-Y-Z 10 мкм
  • Скорость перемещения стола (рабочая) не менее 15 мм/с
  • Скорость перемещения стола не менее 70 мм/с
  • Допустимое время непрерывной работы 8 часов
Центр «Walter» CNC 50. Гравировально-фрезерный центр ROLAND MDX-540S

Центр предназначен для автоматизации процессов заточки и изготовления режущего инструмента из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов (концевых свёрл, зенкеров, метчиков, развёрток), а также заготовок изделий, имеющих форму тел вращения. При работе шлифовально-заточного центра применяются алмазные и эльборовые шлифовальные круги с охлаждением. Система числового программного управления центром обеспечивает управление режимами шлифования, управление позиционированием шпинделя по пяти осям координат, обмен информацией с ЭВМ высшего ранга, диагностику и контроль технологических процессов, визуализацию крутящих моментов исполнительных приводов в процессе обработки, хранения и визуализации данных.

Технические характеристики

  • Диаметр отверстий цанг 2... 20 мм
  • Диаметр обрабатываемого изделия 250 мм/li>
  • Длина заготовок в цанговом патроне не более 180 мм
  • Длина заготовок в центрах не более 400 мм
  • Диаметр шлифовального круга не более 150 мм.
  • Угловая скорость шлифовального круга 1500...4000 мин-1
  • Управляемых осей координат: 5
  • Продольное перемещение стола (ось Х) не менее 630 мм
  • Поперченное перемещение каретки (ось Z) не менее 320 мм
  • Вертикальное перемещение суппорта (ось Y) не менее 320 мм
  • Поворот шпинделя бабки изделия (ось А) yе ограничен
  • Разворот шлифовального круга (ось В) не менее +60 ... -240 градусов
  • Скорость подач по управляемым осям не менее 10 м/мин
  • Дискретность перемещений 0,001 (мм, градусы)
  • Мощность электродвигателя главного движения 3,0 кВт
  • Габаритные размеры 2500х2680х2350 мм
  • Масса 7500 кг



Назад в раздел